Lancé en 2022, pour une durée de 46 mois, le projet ACDC (advanced composite for acoustic and vibration damping control) a pour objectif le développement de concepts disruptifs pour réduire les vibrations et la transmission acoustique dans les parties nacelle et cabine. L’exploitation de nouveaux concepts de matériaux et de structures sont combinés, tels que les matériaux biosourcés, les polymères thermoplastiques mis en œuvre par impression 3D, et les métamatériaux optimisés."

Les composites sont cruciaux dans de nombreuses applications techniques, pour lesquelles ils sont appréciés pour leur légèreté et leur haute performance. Cependant, environ 80 % de toutes les fibres de carbone sont produites en dehors de l'Europe, avec environ la moitié des 20 % restants fabriqués sous licence étrangère, ce qui présente de véritables défis pour l'autonomie stratégique européenne. L'adoption de matériaux biosourcés (fibres naturelles et résine biosourcée) pour de tels composites est vue comme une solution potentielle, mais des problèmes se posent concernant leur adéquation aux applications structurelles. Les fibres naturelles présentent une variabilité plus élevée en termes de dimensions, de poids et d'apparence. Par conséquent, la précision est cruciale lors de la manipulation de tissus fabriqués à partir de fibres naturelles, notamment pendant l’étape de drapage. De plus, une compréhension plus approfondie des propriétés mécaniques des fibres naturelles et des résines est nécessaire pour modéliser avec précision des composants techniques et permettre leur utilisation dans des applications structurelles. Le projet BioStruct, débuté en janvier 2024, vise à faire progresser les biocomposites vers des applications structurelles en abordant les défis technologiques liés à la fabrication de telles pièces. Les objectifs clés du projet BioStruct comprennent le développement d'un processus de drapage précis pour contrôler l'orientation des fibres, la création de modèles de matériaux pour capturer la variabilité naturelle et l'intégration de capteurs biosourcés nanostructurés pour la surveillance des charges.

L'impact de BioStruct sera démontré à travers deux cas d'utilisation phares : la fabrication d'une coque de bateau électrique de 6 mètres et la production de pales pour des éoliennes, toutes deux utilisant des fibres naturelles et des résines biosourcées.

BioStruct est cofinancé par l'Union européenne dans le cadre du programme Horizon Europe dans le topic HORIZON-CL4-2023-TWIN-TRANSITION-01-02. Le partenariat européen public-privé, coordonné par Profactor, implique 10 organisations : Profactor (Autriche), Abele Ingenieure (Allemagne), Amura (Espagne), Bladeworks (Italie), cidetec (Espagne), ENGINSOFT (Italie), IDEKO (Espagne), LUMOSCRIBE (Chypre), NOMA Resins (Pologne) et Techtera (France).

Pour relever le défi visant à proposer une alternative aux barres d’acier traditionnellement et massivement utilisées dans le BTP comme renforts du béton armé pour la réalisation d’ouvrages tels des planchers, des voiles ou des éléments préfabriqués béton, un consortium de 3 centres technologiques, 2 PME et 1 groupe industriel néo-aquitains s’est créé.

Il se propose de développer un nouveau matériau composite à base de résine thermoplastique qui prendra la forme de barres cylindriques, les rebars, cintrées et combinées entre elles pour former l’armature de renfort requise dans le béton armé. Cet ambitieux projet baptisé BAGAN, conduit ainsi au développement d’un nouveau produit/procédé, qui présente des avantages forts en termes de recyclabilité, de résistance à la corrosion, et de réduction des risques d’accidents sur chantier. Le projet a permis le développement de 3 technologies originales visant à permettre l’ancrage de barres composites lisses produites par pultrusion à base de fibre de verre et résine thermoplastique dans du béton avec des résultats équivalents à ceux des barres métalliques ou des barres composites thermodurcissables. Le projet a aussi permis de développer une technologie permettant le cintrage des barres composites.

Projet collaboratif financé par le Conseil Régional de Nouvelle-Aquitaine (2022-2023), consortium composé de : Nobatek/Inef4, Canoe, Tecnalia, Somocoap, Fiber Profil, Arkema.

La mission d'Eolo-HUBS est de fournir des solutions tout au long du processus de traitement des composites éoliens, comprenant le démantèlement et le pré-traitement des pales d'éoliennes, la validation à grande échelle de solutions de recyclage adaptées aux parcs terrestres et offshore, et l'identification des opportunités de valorisation des produits issus du recyclage, avec un accent sur le développement d'un modèle économique viable pour toutes les parties prenantes. En parallèle des développements technologiques, le projet vise à développer un knowledge hub, plateforme de connaissances facilitant l'accès à l'information pour les acteurs impliqués dans la chaîne de valeur des pales d'éoliennes et pour les législateurs cherchant à adapter ou à faire évoluer leurs directives nationales ou locales. Cette base de données regroupe les technologies de recyclage existantes et en cours de développement. Le knowledge hub servira également de lieu de rencontre, avec la mise en relation entre les fabricants de pales éoliennes et les utilisateurs des matériaux recyclés. L'objectif final est de mettre à disposition des utilisateurs des outils pour les aider à ajuster leur modèle économique actuel à l'économie circulaire. Co-financé par l'Union Européenne, dans le cadre du programme Horizon Europe, le projet a un budget total de 9,99 millions d'euros pour 4 ans, et a commencé il y a 18 mois. Le projet est coordonné par AITIIP, et implique 18 partenaires européens provenant de 7 pays différents, dont Polymeris, seul partenaire français.

Composite Recycling a conçu une solution très efficace en énergie pour séparer la résine des fibres : les composites sont chauffés sans oxygène pour éviter la combustion. La résine se transforme en gaz et en huile de thermolyse, et les fibres sont récupérées. Nous avons conçu une solution de post-traitement qui permet de réutiliser les fibres pour fabriquer de nouveaux composites de manière économiquement viable. L’huile de thermolyse peut être réutilisée dans l’industrie plasturgique, ou pour refaire de la résine dans certaines applications. Pour éviter le transport de déchets encombrants, Composite Recycling a conçu des unités mobiles de traitement logées dans un conteneur.